C’è un dato che dovrebbe far riflettere ogni titolare di impresa di installazione e manutenzione: secondo la Scheda n. 28 (2026) del sistema di sorveglianza Infor.MO, nel settore manifatturiero italiano 259 infortuni mortali e gravi su 1.128 (circa un quarto) sono avvenuti durante attività manutentive, nel periodo 2014-2023.

Lo studio INAIL riguarda il manifatturiero, non la refrigerazione e la climatizzazione in quanto tali. Ma chi lavora nel nostro settore riconosce subito gli scenari: interventi su macchine in funzione o appena fermate, accessi in copertura, riavvii, squadre miste, ditte esterne in casa del cliente. Proviamo a leggere i numeri con gli occhi di chi fa manutenzione nella refrigerazione e climatizzazione (RACHP), tenendo ben separato ciò che dice lo studio da ciò che è nostra trasposizione tecnica.

Chi si fa male: non (solo) i “novellini”

Il 75,1% degli infortunati aveva più di tre anni di anzianità nella mansione. Gli esperti si fanno male quanto gli altri. Inoltre solo il 34,4% dei casi riguarda manutentori e riparatori di professione: il restante 65,6% coinvolge oltre 35 mansioni diverse, cioè persone non specializzate che la manutenzione la fanno “di fatto”.

Per il nostro comparto significa che il rischio non riguarda solo la ditta di assistenza, ma anche il manutentore interno del cliente, l’addetto di un supermercato o di un’azienda alimentare che “dà un’occhiata” al banco o alla cella. Quando la manutenzione ordinaria è affidata a chi fa anche altro, la procedura diventa l’unica vera barriera.

Tre dinamiche, tre scenari RACHP

1. Contatto con organi in movimento

Lo studio rileva che qui pesano soprattutto gli aspetti procedurali (57,5%) e le macchine, impianti, attrezzature (39,0% contro una media del 27,9%), con errori dell’infortunato e mancanza di protezioni fisse e mobili.

Nel nostro mondo: ventilatori di condensatori e unità di trattamento aria, cinghie e pulegge, giunti, compressori aperti, pulizia di batterie e scambiatori con macchina non realmente messa in sicurezza. La pulizia è esattamente l’attività che lo studio indica come tipica del contatto con organi in movimento, soprattutto nell’industria alimentare, dove i nostri impianti di refrigerazione sono di casa.

2. Cadute dall’alto

Qui la differenza è netta: i problemi legati agli ambienti di lavoro sono circa tre volte la media (24,2% contro 8,6%) e quelli sui DPI oltre il doppio (13,7% contro 6,0%). Tra le criticità: transito su superfici non portanti, superamento di parapetti, uso improprio di attrezzature per raggiungere le parti in quota, scale e trabattelli non adeguati, mancanza di percorsi attrezzati, varchi non protetti.

Nel nostro mondo: chiller, unità motocondensanti, UTA e dry cooler sono quasi sempre in copertura, su tetti con lucernari, lastre non calpestabili, linee vita assenti o non verificate. Se l’impianto è stato posato senza pensare a come sarà manutenuto, il rischio è già incorporato nel progetto. È un messaggio per chi progetta e installa, non solo per chi interviene dopo.

3. Avviamento inatteso

Il fattore “usi errati da parte di terzi” è circa il doppio della media (18,2% contro 9,9%), il che rimanda a criticità di riavvio e di coordinamento in squadra. Lo studio segnala la carenza di protezioni contro l’avviamento accidentale, dispositivi di arresto di emergenza mancanti o mal posizionati e sistemi di blocco delle fonti di energia inadeguati.

Nel nostro mondo: quadri con avviamento automatico, regolazioni da supervisione remota o da BMS, ripartenze comandate da termostati e logiche di sbrinamento, più operatori che lavorano sulla stessa linea o su parti diverse dello stesso impianto. Se non c’è un blocco dell’energia verificato e un chiaro “chi può dare tensione e quando”, il riavvio può partire con qualcuno ancora dentro la macchina.

Il filo rosso: la procedura, la formazione, la gestione integrata

Il messaggio centrale dell’INAIL è che il rispetto delle procedure non dipende dall’esperienza, ma dall’effettiva attuazione di una gestione integrata della sicurezza in azienda, spesso carente nelle realtà più piccole. Ed è qui che il nostro settore, fatto in larga parte di PMI, deve fare un salto di qualità.

Ecco come tradurre le azioni indicate dalla scheda in pratica RACHP:

• Partire dalla documentazione tecnica. La scheda indica di valutare i rischi a partire da fascicolo tecnico, manuale d’uso e manutenzione e dichiarazione di conformità, aggiornandoli dopo incidenti o near miss. Un manuale che non descrive come si fa manutenzione in sicurezza (accessi, blocco energie, scarico pressione, refrigerante) è un’anomalia da segnalare al costruttore.
• Decidere cosa si fa in casa e cosa va affidato a specialisti. Le operazioni complesse o che richiedono addestramento specifico vanno demandate a imprese qualificate. Per un impianto frigorifero la linea di confine deve essere scritta, non lasciata alla buona volontà.
• Procedure chiare e verifica dei dispositivi di sicurezza. Protezioni, interblocchi, sensori e arresti di emergenza vanno controllati prima di iniziare, e ripristinati prima di ripartire. Mai manomessi o by-passati “solo per la prova”.
• Addestramento anche per i sostituti occasionali. Il collega che copre un’assenza o il tecnico di un’altra sede sono un punto debole classico.
• Comunicazione tra operatori. La scheda suggerisce messaggi chiari e conci, anche con radio bidirezionali, soprattutto in lavori a distanza. In copertura o in centrale, con rumore e distanze, una radio vale più di un cenno.
• Preposti attivi. Va rafforzato il loro ruolo di verifica e, se serve, di sospensione dell’attività quando le misure non vengono rispettate.
• Divieto di rimozione delle protezioni, con vigilanza effettiva.
• Lavori affidati all’esterno. La scheda richiama il DUVRI per coordinare imprese e lavoratori autonomi nello stesso sito: nei contratti di manutenzione RACHP presso clienti con più appaltatori (GDO, logistica del freddo, alimentare) è tutt’altro che una formalità.

Lavori in quota e in copertura

Per gli interventi su ambienti e strutture lo studio propone un approccio diverso, perché prevale il carattere estemporaneo del lavoro. Le indicazioni valgono alla lettera per chi sale a un chiller sul tetto:

• valutazione preventiva dei rischi, con verifica della calpestabilità delle coperture;
• piattaforme di lavoro elevabili, trabattelli e ponteggi conformi, con manutenzione e verifiche periodiche;
• checklist specifiche prima dell’intervento sulle condizioni di accesso e di svolgimento del lavoro;
• area accessibile in sicurezza solo a personale autorizzato e opportunamente segnalata;
• formazione sui piani di camminamento, sulla viabilità e sul piano di emergenza;
• DPI anticaduta, con addestramento e vigilanza sul loro corretto uso.

Cosa può fare un’impresa RACHP, da oggi

1. Mappare le attività di manutenzione (non gli impianti) e per ciascuna chiedersi: si lavora a macchina ferma? Chi può riavviare? Si accede in quota? Ci sono terzi?
2. Scrivere una procedura di messa in sicurezza per le tipologie ricorrenti di intervento, includendo il blocco delle energie e la verifica dell’assenza di riavvio da remoto.
3. Verificare l’accesso in quota per ogni sito: percorsi, linee vita, parapetti, portata delle coperture. Se mancano, farlo risultare nel verbale d’intervento e nelle comunicazioni al cliente.
4. Rivedere i contratti di manutenzione perché riportino ruoli, responsabilità e coordinamento con le altre ditte.
5. Usare i near miss. Un quasi-incidente registrato oggi è un’informazione che vale più di qualsiasi norma.
6. Verificare la qualificazione del personale di manutenzione. La scheda richiama a questo proposito la UNI EN 15628:2025 sulla qualifica del personale di manutenzione.

Conclusione

La lezione dei dati INAIL è scomoda ma utile: in manutenzione si muore e ci si fa male per cause che non sono “la tecnologia” ma la mancanza di una procedura, di una protezione, di un coordinamento. Nel RACHP la transizione verso refrigeranti infiammabili o ad alta pressione aumenta la complessità degli interventi: proprio per questo la disciplina procedurale non può restare un’opzione. Per un imprenditore, un amministratore o un datore di lavoro, un sistema di gestione della manutenzione ben documentato è anche la prima tutela per l’impresa e per chi la guida.

Fonte dei dati: INAIL, Infor.MO, Scheda 28 “Fattori di rischio e modalità infortunistiche nelle attività manutentive”, 2026. Le trasposizioni al settore RACHP sono valutazioni tecniche di CSIM e non risultanze dello studio.

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La Redazione