140 persone evacuate per una perdita di refrigerante.

È un numero che merita attenzione.

Il 9 settembre 2026, a Bad Waltersdorf, in Stiria, un allarme proveniente dal locale tecnico di un hotel ha determinato l’intervento dei Vigili del Fuoco e l’evacuazione precauzionale di circa 140 persone tra ospiti e dipendenti.

Secondo il comunicato della Landespolizeidirektion Steiermark, l’allarme iniziale era stato generato da un rilevatore di fumo. Nel locale tecnico interrato era stata osservata una forte presenza assimilabile a fumo e, non potendo inizialmente escludere una fuga di gas, è stata disposta l’evacuazione.

I Vigili del Fuoco sono entrati con autorespiratori. Gli accertamenti hanno successivamente ricondotto l’evento alla fuoriuscita di refrigerante da una tubazione dell’impianto frigorifero. Non vi sono stati feriti e, dopo la messa in sicurezza e la ventilazione dei locali, l’emergenza è rientrata.

Il caso si è concluso bene.

Ma evacuare 140 persone da un hotel non è uno scherzo.

E soprattutto dimostra che la sicurezza di un impianto frigorifero non finisce alla porta della centrale tecnica.

Una perdita non è soltanto una questione F-Gas

Quando si parla di perdite di refrigerante, soprattutto negli impianti contenenti gas fluorurati, l’attenzione tende spesso a concentrarsi sugli obblighi di controllo delle perdite previsti dalla legislazione F-Gas.

È necessario, ma è una lettura incompleta.

Una perdita è prima di tutto un evento tecnico di sicurezza. A seconda delle caratteristiche del refrigerante, della quantità rilasciata, del volume e della geometria del locale, della ventilazione e della presenza di persone, può determinare condizioni di esposizione pericolose e, per refrigeranti infiammabili, introdurre anche uno scenario di incendio o esplosione.

Persino quando queste conseguenze non si verificano, la sola incertezza sulla natura dell’evento può comportare l’attivazione delle procedure di emergenza, l’intervento dei soccorsi e l’evacuazione dell’edificio.

È esattamente ciò che rende interessante il caso austriaco.

Un’anomalia dell’impianto frigorifero è stata inizialmente percepita come un evento differente e ha prodotto un’escalation dell’emergenza.

Da qui una domanda molto semplice: il sistema di rilevazione dell’edificio è realmente in grado di riconoscere tempestivamente una perdita di refrigerante?

La prima barriera è ancora il contenimento

Prima del leak detector viene l’impianto.

La EN 378-4, dedicata a esercizio, manutenzione, riparazione e recupero dei sistemi frigoriferi e delle pompe di calore, richiama la necessità di mantenere nel tempo le condizioni di sicurezza dell’installazione e di effettuare le appropriate attività di ispezione e controllo.

Per CSIM questo significa anche recuperare un concetto talvolta sottovalutato durante la manutenzione periodica: l’integrità meccanica del circuito frigorifero deve continuare a essere osservata durante tutta la vita dell’impianto.

Le brasature e le saldature meritano particolare attenzione, soprattutto nelle zone soggette a vibrazioni, cicli termici, dilatazioni, corrosione, sollecitazioni meccaniche o precedenti interventi manutentivi.

Questo non significa prescrivere indiscriminatamente un controllo non distruttivo di ogni giunzione ad ogni visita. Significa però che la manutenzione non dovrebbe ridursi al semplice controllo funzionale della macchina.

L’ispezione visiva delle zone critiche, la ricerca di tracce riconducibili a perdite, la verifica di vibrazioni e staffaggi, il leak testing previsto e l’eventuale approfondimento delle anomalie costituiscono una vera attività di sorveglianza dell’integrità del circuito.

Una brasatura, insomma, non diventa eterna perché ha superato il collaudo iniziale.

Se il refrigerante esce, dobbiamo accorgercene. Presto.

Qui entra in gioco il leak detection, il rilevatore delle fughe.

È utile distinguere correttamente i ruoli delle diverse parti della serie EN 378.

La EN 378-1 costituisce il punto di partenza della valutazione: classificazione di sicurezza del refrigerante, categoria di accesso, classificazione della posizione dell’impianto, quantità di refrigerante, caratteristiche degli ambienti e limiti applicabili concorrono a definire lo scenario di rischio.

E un hotel è un caso particolarmente significativo.

Gli occupanti non sono tecnici frigoristi. Dormono, lavorano, soggiornano o semplicemente attraversano gli ambienti senza conoscere le caratteristiche dell’impianto e del refrigerante utilizzato.

La progettazione deve partire anche da questa evidenza.

Quando dalla valutazione si passa alla rilevazione vera e propria, è la EN 378-3, in particolare il capitolo dedicato ai detector, a fornire le indicazioni specifiche per la loro installazione e per le funzioni di sicurezza associate.

Un leak detector messo “da qualche parte” non è un sistema di sicurezza

Il principio fondamentale è semplice: il detector deve essere installato dove il refrigerante fuoriuscito può effettivamente raggiungerlo e accumularsi in concentrazione significativa.

Sembra ovvio. Nella pratica lo è molto meno.

La posizione del sensore deve derivare dalle proprietà fisiche del refrigerante, dalla geometria dell’ambiente, dai possibili punti di perdita e soprattutto dai reali movimenti dell’aria. Ventilazione, aperture, bocchette di mandata e ripresa, cavedi, zone basse, controsoffitti e locali comunicanti possono modificare radicalmente la dispersione del gas.

Per questo non basta affermare che “nel locale è presente un rilevatore”.

Occorre poter spiegare perché si trova proprio lì.

Il problema diventa ancora più delicato negli hotel, dove le centrali tecniche possono trovarsi nei piani interrati, comunicare indirettamente con vani scala e cavedi oppure trovarsi in prossimità di locali occupati e dei sistemi di ventilazione dell’edificio.

La valutazione richiesta dalla EN 378-1 e le conseguenti scelte progettuali della EN 378-3 devono quindi essere lette insieme.

E documentate.

Dal detector all’emergenza

C’è poi un secondo errore frequente: considerare concluso il problema una volta installato il sensore.

Non è così.

Un detector è utile se il suo segnale produce una conseguenza di sicurezza.

Rilevazione, allarme, eventuale ventilazione di emergenza, trasmissione del segnale e procedure operative devono costituire una catena coerente. In una struttura alberghiera diventa essenziale anche stabilire dove venga ricevuto l’allarme e chi sia chiamato ad agire, soprattutto durante la notte.

È significativo che la EN 378-3 contempli, per le aree con accesso del pubblico, proprio la necessità di portare determinati allarmi verso una posizione sorvegliata.

Il punto, quindi, non è soltanto: “Abbiamo installato il leak detector?”. La domanda corretta è: “Cosa succede quando il leak detector interviene?”

E alla fine tutto questo deve arrivare al DVR

Qui il tema RACHP esce definitivamente dalla centrale frigorifera.

Il D.Lgs. 81/2008, attraverso la valutazione di tutti i rischi per la salute e sicurezza dei lavoratori, richiede che il datore di lavoro individui le misure di prevenzione e protezione, le procedure necessarie e i soggetti responsabili della loro attuazione.

Se in un hotel è presente un sistema frigorifero o una pompa di calore con una quantità di refrigerante potenzialmente significativa, la valutazione tecnica sviluppata secondo la EN 378 non dovrebbe quindi rimanere confinata nel Fascicolo Tecnico dell’impianto o nelle mani del frigorista.

Le sue conclusioni devono diventare un input per il DVR dell’utilizzatore e per le procedure di emergenza della struttura.

Naturalmente il DVR previsto dal D.Lgs. 81/2008 è uno strumento finalizzato alla tutela dei lavoratori. Ma in un albergo l’organizzazione dell’emergenza deve inevitabilmente considerare anche la presenza degli ospiti e delle altre persone presenti nell’edificio.

Ed è qui che la questione diventa particolarmente concreta.

Il frigorista conosce il refrigerante e l’impianto. Il progettista determina gli scenari di rischio e le misure tecniche. Il manutentore ne sorveglia nel tempo le condizioni. L’albergatore, però, è il soggetto che deve gestire l’edificio, i propri lavoratori e – quando qualcosa accade – centinaia di persone che non sanno nulla dell’impianto frigorifero.

La conoscenza tecnica deve quindi essere trasferita. Dal progetto alla manutenzione. Dalla manutenzione al responsabile della struttura. Dalla valutazione EN 378 al DVR. Dal DVR alla procedura di emergenza.

Il rischio RACHP deve uscire dal Fascicolo Tecnico

Forse è questa la lezione più interessante del caso di Bad Waltersdorf.

Troppo spesso le informazioni sulla sicurezza frigorifera rimangono distribuite tra progetto, manuale del costruttore, dichiarazioni di conformità, documentazione EN 378, registro F-Gas, manutentore, DVR e piano di emergenza.

Tutti documenti potenzialmente corretti. Ma non necessariamente connessi fra loro.

La sicurezza reale nasce invece dalla continuità tra queste informazioni.

E allora, durante il prossimo sopralluogo in una struttura ricettiva, può valere la pena di porsi cinque domande:

• dove può realmente fuoriuscire il refrigerante?
• dove andrà una volta fuoriuscito?
• il detector è posizionato nel punto corretto e viene periodicamente verificato?
• chi riceve l’allarme e cosa deve fare?
• questo scenario è arrivato fino al DVR e alle procedure di emergenza dell’utilizzatore?

Cinque domande piuttosto semplici.

Ma il caso austriaco ci ricorda quale può essere il prezzo organizzativo di una risposta sbagliata.

140 persone evacuate.

Nessun ferito, fortunatamente.

Ma è difficile trovare un esempio migliore per ricordare che il leak detection non è un accessorio dell’impianto frigorifero.

È parte della sicurezza dell’edificio.

E, soprattutto negli edifici aperti al pubblico, deve essere progettato, mantenuto e gestito come tale.

CSIM supporta gli utilizzatori e i datori di lavoro per garantirli nei riguardi delle loro responsabilità sugli impianti di climatizzazione e refrigerazione, i tecnici per la predisposizione di adeguati piani manutentivi e gli installatori per la formazione di adeguati fascicoli tecnici....

La Redazione