Nel progettare una centrale frigorifera, il design e la compattezza sono spesso le linee guida dominanti. Tuttavia, c’è una pratica diffusa che dobbiamo smettere di considerare accettabile: nascondere i manometri dietro pesanti pannellature o carenature inaccessibili.

Un manometro che non può essere letto senza smontare parti della macchina smette di essere uno strumento di misura e diventa un costo inutile. Ma c’è di più: un manometro nascosto è una sfida diretta alla sicurezza operativa.

Per prima cosa dobbiamo iniziare a chiamare questi strumenti con il loro nome corretto: indicatori per la conduzione in sicurezza. Sebbene non facciano parte della "catena di sicurezza" attiva (come pressostati o valvole), essi sono il mezzo principale con cui l'operatore rispetta il RES 2.10 della PED. Questo requisito impone che l’attrezzatura sia dotata di dispositivi che consentano di mantenere i parametri entro i limiti previsti. Senza un indicatore visibile, l’utente è "cieco" e non ha modo di monitorare che la macchina stia lavorando nel suo range di progetto.

Inoltre, il RES 3.4 dell'Allegato I stabilisce l'obbligo di fornire istruzioni che garantiscano una conduzione sicura.

Un costruttore che occulta i parametri di pressione sta, di fatto, complicando la valutazione dei rischi residui: obbligare un manutentore ad aprire una macchina per conoscere la pressione interna significa esporlo a un'incertezza pericolosa prima ancora che possa intervenire.

Perché questa "sentinella" sia efficace, la costruzione deve seguire regole precise dettate dalle norme EN 837-1 e 2. Non si può prescindere dalla correlazione tra il fondo scala e la dimensione dello strumento: se per basse pressioni un diametro nominale (NS) 63 può essere sufficiente, quando le pressioni salgono la precisione della lettura richiede necessariamente un NS 100. Un quadrante troppo piccolo su una scala elevata porta inevitabilmente a errori di interpretazione che possono compromettere la diagnosi precoce di un malfunzionamento.

Ancora più critica è la scelta della classe di sicurezza, che deve variare in base alla pressione operativa e alla natura del fluido. In presenza di gas a pressioni elevate, l'uso di manometri standard è un rischio che non possiamo correre. Superati i 25 bar per i gas, la norma impone il passaggio alla categoria S1 con foro di scarico posteriore. Nelle applicazioni più spinte, la scelta obbligata cade sulla categoria S3 (Safety Pattern), caratterizzata da una parete solida di protezione tra la molla Bourdon e il quadrante. Questa configurazione garantisce che, in caso di rottura interna dello strumento, lo sfogo della pressione avvenga sul retro della cassa, proteggendo l'operatore che sta monitorando la macchina.

In fase di installazione e manutenzione, il controllo di questi indicatori diventa il primo check-point di salute dell'impianto. Verificare che l'indicatore torni perfettamente a zero a circuito scarico e assicurarsi che sia protetto dalle vibrazioni meccaniche tramite riccioli di smorzamento sono attività fondamentali.

Un manometro esterno, ben dimensionato e correttamente protetto, permette di intercettare derive di pressione prima che intervengano i blocchi di sicurezza di Categoria IV, trasformando una potenziale emergenza in una semplice azione di manutenzione ordinaria.

Per supportare costruttori e manutentori nel controllo sistematico di questi componenti, abbiamo preparato una Check-list tecnica scaricabile in AREA RISERVATA (a cui possono accedere gratuitamente gli utenti registrati) basata sui requisiti EN 837 e RES PED.

Cosa troverai all'interno della Check-list:

• Verifiche in fase di costruzione:
  • Corrispondenza tra fondo scala e Diametro Nominale (NS).
  • Verifica della Categoria di sicurezza (S1 o S3) in funzione del fluido e della pressione.
  • Posizionamento e accessibilità (visibilità esterna senza smontaggio pannelli).
• Verifiche all'installazione (Messa in servizio):
  • Presenza di dispositivi di smorzamento (capillari, riccioli, smorzatori di pulsazioni).
  • Tenuta dei raccordi e corretta sigillatura.
  • Coerenza della scala con la PS di progetto del sistema.
• Protocollo di Manutenzione periodica:
  • Test dello zero statico (verifica deformazioni permanenti).
  • Controllo della leggibilità (trasparenza del visore e pulizia).
  • Verifica della stabilità della lancetta (assenza di vibrazioni distruttive).

Come sempre ogni informazione addizionale è per i Clienti CSIM!

La Redazione