Mai come oggi, a valle della richiesta di azione sempre più energica nella direzione della transizione ecologica, si pone il tema dell'attenzione alla sicurezza per le macchine e le apparecchiature che, come i CHILLER, stanno attraversando la cosiddetta "comfort zone" per approcciare i territori delle applicazioni ad alta temperatura, dell'utilizzo dei refrigeranti infiammabili e/o ad alta pressione e dell'integrazione con processi complessi.

Questo significa, per i costruttori, una sempre maggiore attenzione al rispetto delle normative per arrivare alla conformità e alla necessaria marcatura CE, ma, per gli utilizzatori, un necessario e continuo presidio della sicurezza delle apparecchiature lungo tutta la vita del prodotto, che.... non passa solo dalla sostituzione delle valvole!

La complessità del costruttore non è più solo tecnica

Il punto di partenza è che il costruttore di un chiller non sceglie più tra tre o quattro tecnologie consolidate. Il phase-down degli HFC e la spinta verso i refrigeranti naturali hanno rotto la comfort zone del refrigerante standard e hanno messo sul tavolo soluzioni che, prima ancora di essere ingegneristicamente nuove, sono diverse dal punto di vista normativo.

Un chiller a propano R290 richiede una valutazione del rischio di esplosione e una zonizzazione ATEX che il chiller a R134a non aveva mai conosciuto. Un chiller a CO₂ R744 transcritico opera a pressioni che ricollocano la categoria PED del recipiente di un fattore due o tre, spostando l'obbligo dell'intervento di un Organismo Notificato. Un chiller a R32 destinato a pompa di calore ad alta temperatura attraversa, alla condensazione, valori di pressione che cambiano il modulo di valutazione di conformità e il contenuto della Dichiarazione UE di Conformità.

Tutto questo si traduce, per il costruttore, in una catena di scelte di progetto che non sono più solo ingegneristiche. La capacità del ricevitore, la pressione di taratura della valvola di sicurezza, le dimensioni di un separatore "leggermente più capiente" determinano la categoria PED dell'insieme, il perimetro del fascicolo tecnico, il contenuto della targa dati e — punto sistematicamente sottovalutato — il regime operativo che ricadrà sull'utilizzatore finale per tutta la vita del prodotto. Un chiller fuori soglia di pochi litri di volume può comportare, per il cliente, alcune migliaia di euro l'anno di costi ricorrenti di verifica periodica obbligatoria che un chiller appena entro soglia non avrebbe avuto.

L'iter dell'utilizzatore comincia con la messa in servizio

Quando il chiller arriva in sito, la responsabilità si trasferisce sull'utilizzatore. L'obbligo di apertura è la messa in servizio disciplinata dal DM 329/04: una dichiarazione, trasmessa attraverso il portale CIVA dell'INAIL, con cui l'utilizzatore comunica alla pubblica amministrazione di aver installato un'attrezzatura a pressione e ne assume la responsabilità di esercizio. Il chiller viene così iscritto in banca dati nazionale, riceve una matricola INAIL e — quando non rientra in specifiche esclusioni — viene sottoposto a una verifica di primo impianto da parte della Unità Operativa Territoriale INAIL competente, prima di poter essere effettivamente messo in esercizio.

Da quel momento l'attrezzatura non è più solo del costruttore o del cliente: è entrata nel sistema italiano della sicurezza sul lavoro e ne segue le regole. Le verifiche periodiche di funzionamento e di integrità diventano l'orologio del presidio formale, scandito da INAIL, ASL o Soggetti Abilitati dal Ministero del Lavoro secondo il DM 11 aprile 2011.

La frequenza dipende da due variabili che il costruttore ha già fissato a monte: il gruppo del fluido contenuto (Gruppo 1 per i fluidi pericolosi — infiammabili, tossici — Gruppo 2 per gli altri) e la categoria PED dell'attrezzatura. La stessa macchina, con receiver di poco più capiente, può passare da una verifica ogni quattro anni a una ogni due.

Il bivio dell'esonero e l'illusione del "niente da fare"

Esiste, nel decreto, una specifica esenzione di rilievo per la gran parte dei chiller commerciali. È disposta dall'art. 11 del DM 329/04 e libera dalla riqualificazione periodica i recipienti facenti parte di impianti frigoriferi quando rispettano due condizioni: volume non superiore a 1000 litri e pressione di progetto non superiore a 30 bar, su tutti i recipienti dell'impianto.

Per i chiller a HFC, HFO e A2L "commerciali" l'esonero si applica di norma. Per la CO₂ transcritica, per le pompe di calore ad alta temperatura e per gli impianti industriali con grandi separatori o accumuli, non si applica. La distinzione non è marginale, perché determina se il chiller rientra nel ciclo formale di verifiche INAIL/ASL o ne resta fuori.

Qui però scatta l'equivoco operativo. L'esonero dalla riqualificazione periodica non è esonero dalla sicurezza. È esonero dalla verifica ricorrente formalizzata da parte dell'Ente terzo. Resta in capo al datore di lavoro l'obbligo dei controlli iniziali e dei controlli periodici previsti dall'art. 71 comma 8 del D.Lgs. 81/08, da effettuare secondo le indicazioni del fabbricante nel manuale d'uso e manutenzione e, dove queste non bastano, secondo le norme di buona tecnica. Restano gli obblighi di manutenzione preventiva, di taratura della strumentazione di sicurezza, di sostituzione delle valvole secondo prescrizione del costruttore, di tenuta del registro. Resta — soprattutto — la responsabilità penale dell'utilizzatore in caso di incidente.

N.B. Durante la riqualificazione periodica il tecnico ATS/INAIL o chi per lui (organismo notificato) provvede a verificare la pratica di Messa in Servizio e punzona sull'apparecchiatura/impianto il numero matricolare INAIL-CIVA o applicherà un sigillo/etichetta indelebile ufficiale..

Non passa solo dalla sostituzione delle valvole

Il titolo che apre questo articolo non è retorico. Nella prassi delle ispezioni post-incidente, la sostituzione periodica delle valvole di sicurezza è spesso l'unica voce di "presidio" che l'utilizzatore riesce a documentare. È poco, ed è poco difensivamente. Una valvola sostituita ogni cinque anni non dice nulla sullo stato di corrosione del recipiente, sul drift del trasduttore di pressione che pilota il blocco di sicurezza, sulla compatibilità del lubrificante con il refrigerante reintegrato in un retrofit, sulla tenuta dei tratti di tubazione esposti a zone a rischio incendio, sulla calibrazione del sensore di concentrazione refrigerante in un locale macchine in cui circola un fluido A2L, A3 o tossico.

Il presidio sostanziale di un chiller in esercizio è un protocollo integrato che si tiene insieme su più piani. La manutenzione del costruttore secondo manuale d'uso. Un piano di controlli ispettivi sull'integrità del recipiente che, quando la riqualificazione decennale INAIL non è dovuta, ne occupa funzionalmente lo spazio. Un piano di taratura della strumentazione di sicurezza con tracciabilità documentale. Una procedura di gestione delle modifiche e dei retrofit che dia certezza che ogni intervento "minore" non abbia in realtà invalidato la marcatura CE originaria dell'insieme. Una valutazione ATEX aggiornata per i refrigeranti infiammabili. Un'analisi dei rischi residui di tossicità e asfissia per ammoniaca e anidride carbonica. Una formazione documentata dei manutentori, certificata F-Gas dove dovuta. Quando questo insieme di elementi c'è ed è tenuto in ordine, l'utilizzatore ha effettivamente assolto al proprio obbligo di custodia della sicurezza dell'attrezzatura. Quando manca, anche la sostituzione regolare delle valvole è un alibi cartaceo che non regge alla prima ispezione seria.

CSIM entra in campo...

In questo quadro CSIM si propone come interlocutore unico tra costruttore, utilizzatore e amministrazione. Per il costruttore, accompagnando la fase di progettazione, di valutazione di conformità e di redazione del fascicolo tecnico, in modo che le scelte di prodotto siano consapevoli del loro impatto sul costo totale di proprietà del cliente finale. Per l'utilizzatore, costruendo il protocollo di presidio sostanziale che colmi lo spazio lasciato libero dall'esonero formale e renda dimostrabile, davanti a un'autorità di vigilanza o a un giudice, il rispetto continuo degli obblighi di sicurezza. Per entrambi, presidiando la corretta classificazione del prodotto e dell'impianto rispetto alla disciplina PED, F-Gas, ATEX e D.Lgs. 81/08, in modo che ogni passaggio tecnico sia anche un passaggio difendibile.

I chiller stanno uscendo dalla loro comfort zone. La sicurezza, dei lavoratori prima ancora che dell'attrezzatura, ne segue il movimento solo se qualcuno se ne fa carico in modo continuo.

La Redazione

(Immagini in copertina e chiller in semi interrato courtesy of Mitsubishi Climaveneta)