L'ammoniaca (NH₃), classificata come refrigerante R717, è da oltre un secolo uno dei fluidi più efficienti e sostenibili per la refrigerazione industriale. Con un GWP (Global Warming Potential) pari a zero, un'elevata capacità termica e un'eccellente resa energetica, trova impiego in migliaia di impianti per la conservazione alimentare, processi produttivi e logistica del freddo.

Tuttavia, la sua tossicità elevata – irritante per vie respiratorie e occhi, letale a concentrazioni superiori a 2.500-5.000 ppm – ha storicamente contribuito al maggior numero di decessi legati a incidenti nella refrigerazione rispetto ad altri refrigeranti.

Questo dato, pur reale, non deve indurre a demonizzare l'ammoniaca: gli incidenti non sono inevitabili, ma quasi sempre derivano da deviazioni dalle norme e dalle buone pratiche consolidate. Applicando rigorosamente le normative vigenti in progettazione, costruzione, installazione e gestione, il rischio può essere ridotto a livelli trascurabili, rendendo l'uso dell'NH₃ sicuro e preferibile per molti impianti.

Lezioni dagli Eventi Recenti in Italia

Due episodi del 2025 in Italia illustrano bene il divario tra potenziale pericolo e realtà quando le procedure non sono rispettate.

Il 10 gennaio 2025, nello stabilimento Frigocaserta di Gricignano d'Aversa (Caserta, area metropolitana di Napoli), una fuga di ammoniaca durante lavori di manutenzione su un serbatoio ha causato la morte del giovane operaio di 19 anni, dipendente di una ditta esterna. Tre colleghi sono riusciti a mettersi in salvo, ma la nube tossica ha richiesto un lungo intervento dei vigili del fuoco e l'evacuazione della zona industriale.

Tragicamente, lo stesso stabilimento aveva registrato un altro incidente mortale solo dieci giorni prima (31 dicembre 2024), con un operaio schiacciato da un muletto, evidenziando problemi sistemici nella gestione della sicurezza e nella catena degli appalti.

Il 30 maggio 2025, a Santa Maria di Sala (Venezia), una perdita da un impianto di raffreddamento della ditta Bugin Carni ha generato una fuga di ammoniaca, con evacuazione precauzionale di residenti e aziende vicine entro 350 metri. L'emergenza è stata gestita in poche ore dai vigili del fuoco e Arpav, senza vittime né intossicazioni gravi, e l'allarme è rientrato rapidamente. L'impianto è rimasto chiuso temporaneamente per adeguamenti.

Questi casi ricordano che l'ammoniaca può essere pericolosa in caso di rilasci significativi, ma anche che una risposta rapida, protocolli di emergenza e preparazione possono limitare le conseguenze. Soprattutto, evidenziano come carenze in manutenzione, qualifica del personale e controlli preventivi siano spesso alla base delle tragedie.

Le Norme come Scudo

La prevenzione parte da un'applicazione rigorosa delle norme tecniche europee e del quadro normativo italiano. La EN 378 (Sistemi di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali) stabilisce i criteri fondamentali per impianti con refrigeranti tossici come NH₃, con enfasi su scelta dei materiali, progettazione delle tubazioni e procedure di realizzazione per prevenire perdite da difetti costruttivi o corrosione.

Particolarmente rilevante è la EN 14276-2 (Attrezzature a pressione per sistemi di refrigerazione e pompe di calore – Tubazioni – Requisiti), che definisce standard stringenti per:

• materiali resistenti all'ammoniaca (acciai al carbonio certificati di qualità adeguata, acciai inossidabili in zone critiche);
• giunzioni meccaniche (saldature, flange, raccordi a compressione), con procedure qualificate (WPS/PQR), operatori certificati e tracciabilità;
• Controlli Non Distruttivi (CND) obbligatori su saldature e giunti critici (radiografia, ultrasuoni, particelle magnetiche, liquidi penetranti) per rilevare cricche, inclusioni o porosità;
• test di pressione (idrostatici o pneumatici) superiori a quella di esercizio, seguiti da prove di tenuta.

Questi controlli, se eseguiti con rigore in fase di costruzione e manutenzione periodica, eliminano la stragrande maggioranza delle perdite da difetti di fabbricazione o giunzioni.

In Italia, questi requisiti tecnici si integrano con il D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro). L'articolo 37 (e articoli correlati 36, 71, 73, Allegato XLIII per rischi chimici) impone formazione obbligatoria e addestramento specifico per lavoratori esposti a NH₃: riconoscimento dei pericoli, procedure operative sicure, uso DPI, manutenzione sicura e simulazioni pratiche. I corsi devono essere periodici (almeno biennali), accreditati e estesi anche a subappaltatori.

Seguire EN 378, EN 14276-2 e D.Lgs. 81/08 non è burocrazia: è un investimento comprovato. Impianti conformi mostrano tassi di incidenti ridotti del 90% o più.

Comportamenti raccomandati:

• Progettazione e costruzione di qualità: materiali certificati, saldature qualificate, CND sistematici, collaudi documentati.
• Manutenzione preventiva: ispezioni periodiche con CND su punti critici, registro tracciabile.
• Formazione continua: corsi pratici per tutto il personale.
• Documentazione completa: fascicolo tecnico con certificati, rapporti CND e verbali.

Soluzioni Innovative per Minimizzare Ulteriormente i Rischi

L'industria ha evoluto tecnologie che riducono drasticamente la quantità di ammoniaca in circolo. Per "bassa carica" (low charge) si intende un sistema in cui il contenuto di NH₃ è minimizzato, tipicamente sotto 1-1,5 kg per kW di potenza frigorifera (o addirittura 100-700 g in unità compatte packaged), contro i 5-10 kg/kW dei sistemi tradizionali a circolazione diretta.

Ciò si ottiene con scambiatori compatti (microcanali, piastre brasate), circuiti ottimizzati e refrigeranti secondari (glicole, CO₂, acqua) per distribuire il freddo.

I chiller a bassa carica limitano enormemente il potenziale di fuga significativa. Integrandoli con circuiti a CO₂ subcritica, si raggiungono efficienze del 20-30% superiori alle soluzioni tradizionali, con la CO₂ (non tossica, non infiammabile) come vettore secondario e l'ammoniaca confinata in unità isolate e compatte. Si tratta di una soluzione ormai comunemente adottata da catene quali Waitrose, Marks & Spencer o Farmfoods con sistemi Star Refrigeration o simili.

Un elemento chiave di sicurezza è il posizionamento sul tetto: favorisce la dispersione naturale verso l'alto (l'NH₃ è più leggera dell'aria), lontano da aree occupate. Combinato con recinzioni, ventilazione forzata e layout che minimizzano l'esposizione, rende i rischi praticamente trascurabili – come dimostrato da centinaia di impianti moderni europei operativi da anni senza incidenti rilevanti.

Conclusione

L'ammoniaca resta una scelta eccellente per la refrigerazione sostenibile e ad alta efficienza. Gli eventi di Gricignano d'Aversa e Santa Maria di Sala ci insegnano che la prevenzione è tutto: aderendo scrupolosamente a EN 378, EN 14276-2 e D.Lgs. 81/08, investendo in formazione continua e adottando tecnologie a bassa carica con posizionamento sicuro, trasformiamo un rischio storico in un'opportunità per impianti più efficienti, ecologici e sicuri. La sicurezza non è un optional: è il presupposto per continuare a sfruttare i vantaggi dell'NH₃ senza compromessi.

Anche nei supermercati! :-)

La Redazione