Quanto e' pericoloso un impianto con 120 Bar di pressione?
Non di soli Bar vive il pericolo... La Valutazione di Rischi e' un requisito obbligatorio
11 aprile 2023
Tra i nuovi gas refrigeranti (o meglio, tra quelli portati a nuova vita) e' presente la CO2 (R744). Si tratta di un refrigerante che in condizioni estreme e di test puo' presentare pressioni che possono raggiungere i 120 bar.
Spesso, questo livello di pressione, sottopone gli installatori ed i clienti ad un certo timore. Ma, come ogni cosa, se ci si avvicina al problema della "pressione" con consapevolezza, anche questa variabile rientra presto tra quelle gestire.
Le attrezzature in pressione sono considerate tra le apparecchiature più pericolose, poiché in caso di guasto possono presentarsi serie conseguenze. A livello mondiale sono noti molti problemi e incidenti nel nostro settore, ma spesso, per la maggior parte, si tratta di questioni legate alla tossicita' (ammoniaca), all'infiammabilita' (propano) ma non specificamente alla pressione.
Diversi studi in materia (soprattutto dell'IIR, l'Isttuto Internazionale della Refrigerazione) indicano che gli incidenti in tal senso sono assolutamente pochi.
Comuqune, essendo tra quelli piu' importanti, l'Europa e' arrivata a dedicare una specifica Direttiva di Sicurezza, la PED (Pressure Equipment Directive), nata come 97/23/CE, poi aggiornata con la direttiva 2014/68/UE (la direttiva PED riguarda tutte le apparecchiature e gli assiemi la cui massima pressione superi 0,5 bar).
In particolare la 2014/68/UE ha adottato come criterio per la progettazione e la commercializzazione delle apparecchiature in pressione la valutazione dei rischi dell’apparecchiatura stessa effettuata tramite il calcolo della categoria PED dell'apparechiatura.
L'allegato I della direttiva PED prescrive l'esecuzione dell'analisi del rischio come requisito essenziale. In particolare, al punto 1.2 si raccomanda ai produttori di eliminare o ridurre i pericoli identificati, di definire e applicare delle misure di protezione adeguate. La direttiva però e' piuttosto generica sui metodi e processi tali da garantire il rispetto dei requisiti e su come valutare l’efficacia delle misure protettive adottate.
I potenziali rischi devono essere identificati il prima possibile durante lo sviluppo e la progettazione delle apparecchiature. E i produttori “devono riconoscere tutti i possibili e pericoli, le cause e le conseguenze degli eventi che possono causare danni alle apparecchiature e/o alle persone. Per cui si devono tenere in considerazione tutti gli eventi che durante le normali operazioni possono causare problemi alle persone, agli impianti e alle apparecchiature” (Ing. Baldassarre, convegno SIFAP/INAIL).
Per tale valutazione si devono considerare i progetti, i materiali, i metodi di fabbricazione, d’ispezione e il comportamento delle apparecchiature durante il normale funzionamento, a seguito di guasto o di errore operativo.
Poche sono le metodologie proposte e disponibili, ma e' opportuno riferirsi a standard consolidati, dove la valutazione del rischio per tutte le attrezzature a pressione o insiemi (nuove attrezzature, di seconda mano o importate dal paese terzo), deve corrispondere alla valutazione di conformità alla direttiva PED, in particolar modo, nel caso della refrigerazione e degli insiemi, deve essere considerata con adeguata cura la valutazione dell’errore operativo, che in fase di assemblaggio, manutenzione, ispezione e, spesso, di operatività risulta fondamentale per la sicurezza degli impianti.
Si ricorda che l'insieme è definito come ‘varie attrezzature a pressione montate da un fabbricante per costituire un tutto integrato e funzionale’ (punto 6 articolo 2) e, in caso d’insieme, è più difficile verificare la conformità alla direttiva PED, poiché per gli insiemi non è sufficiente la valutazione del rischio per ogni singolo dispositivo, ma è necessaria anche una valutazione del rischio legata all’integrazione delle diverse parti (punto 6 articolo 14).
Tra le possibili metodologie vi e; quella basata su Hazard Identification (HazId) per l’identificazione dei pericoli.
Identificata l'apparecchiatura/apparecchiature e i dispositivi di servizio da analizzare, per ogni parte dell'apparecchiatura e dei dispositivi sono identificate le condizioni di lavoro e quelle massime ammissibili, in termini di pressione, temperatura e portata.
Il responsabile (o il delegato) all'analisi dei rischi raccoglierà i dati tecnici più di dettaglio, come l'elenco dei dispositivi di servizio, i dettagli costruttivi, ecc. Se l’apparecchiatura è classificabile come insieme si procedera' a un’analisi funzionale, identificando tutte le parti e le attrezzature che potrebbero essere fonte di uno scenario pericoloso.
Successivamente all'analisi funzionale, si procede all’identificazione dei pericoli attraverso la metodologia HazId. Lo scopo di questa procedura è di identificare precocemente i potenziali pericoli per persone, apparecchiature e beni. Inoltre, sono identificate le cause e le possibili conseguenze per ogni pericolo identificato. La valutazione dei rischi riguarda le persone e le cose.
In base al valore di rischio ottenuto si dovranno attuare diverse attività correttive.
Nel caso di rischio alto le misure correttive suggerite andranno messe in opera immediatamente, e andranno svolte analisi più di dettaglio al fine di definire meglio gli scenari e i valori di rischio. In caso di rischio medio si dovrà redigere un cronoprogramma per l’attuazione delle misure correttive suggerite. Invece in caso di rischio basso bisognerà continuare a monitorare la situazione e nel tempo continuare a lavorare per ridurre il rischio.
Vale la pena di ricordare come tutti i rischi devono essere descritti nel DVR, redatto in applicazione del D.Lgs n° 81/08 e successive modifiche ed integrazioni in conformità all’art. 17, comma 1 lettera a dello stesso Decreto, elaborato dal Datore di Lavoro in collaborazione con il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione ed il Medico Competente. La valutazione dei rischi è uno strumento finalizzato alla programmazione delle misure di protezione e prevenzione, quindi alla più generale organizzazione della prevenzione aziendale volta a salvaguardare la salute e la sicurezza dei lavoratori. Il D.Lgs. 9 aprile 2008, n. 81 così come modificato dal D.Lgs. n. 106/09 ribadisce con ancor più forza l’obbligo della valutazione di tutti i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori, con la conseguente elaborazione del documento previsto dall’articolo 28.
CSIM supporta i progettisti e gli installatori/manutentori nella valutazione del rischio per gli impianti di refrigerazione, cosi' da realizzare le condizioni che consentiranno al Cliente (proprietario o conduttore dell'impanto) di utilizzare l'insieme in assoluta sicurezza, anche se si tratta di CO2, e a supporto degli RSPP.
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